Tulemuste väljakuulutamine

Oleme loonud maailma esimese kaugtöötlemise täppistootmise ökosüsteemi, mis põhineb „mudel{0}}defineeritud ettevõtte” kontseptsioonil - „DigiCore”. See süsteem kasutab ainsa andmeallikana toote kolme-mõõtmelist mudelit ja läbib kogu disainikoostöö, protsessi simulatsiooni, intelligentse tootmise, kvaliteedi jälgitavuse ja toimivuse tagasiside protsessi. Luues igale kestatootele kogu selle olelusringi jooksul "digitaalse kaksiku", oleme saavutanud tootmise efektiivsuse 30% suurenemise, kvaliteedikulude vähenemise 40% ning pakkunud klientidele sujuvaid teenuseid alates virtuaalsest kontrollimisest kuni füüsiliste prototüüpideni, alates väikesest-partiikatsetootmisest kuni suure-mahulise masstootmiseni, määratledes seega uuesti meditsiiniseadmete tipptasemel{{9} tarnemudeli}.

Teadus- ja arendustegevuse taustaprobleemid

Kvaliteetsete{0}}kohandatud kaugshellide väljatöötamisel on meditsiiniinseneri koostöö vähene tõhusus levinud valupunkt. Meditsiiniseadmeid tootvate ettevõtete (klientide) ja täppistootmise tarnijate vaheline teabeedastus tugineb kahe-mõõtmelistele joonistele, PDF-i spetsifikatsioonidele ja mitmele e-kirjade edasi-tagasi saatmisele, mis võib kergesti põhjustada arusaamatusi, segadust versioonides ja suutmatust täita keerulisi geomeetrilisi tolerantse ja protsessinõudeid. Tootmise lõpus tugineb protsessi planeerimine inseneride kogemustele ja uute toodete protsessi teostatavuse (DFM) hindamistsükkel on pikk ning katse-{4}}ja-veakulud on suured. Kvaliteedikontroll põhineb endiselt suures osas käsitsi ja võrguühenduseta kolmemõõtmelisel-koordinaatide mõõtmisel isoleeritud andmetega, mis muudab ennetava kvaliteedikontrolli saavutamise keeruliseks. Veelgi enam, kliinilise rakenduse mõju jälgitavuse huvides on probleemide ilmnemisel raske kiiresti kindlaks teha, kas kõrvalekalle peitub disainis, materjalides või tootmisprotsessis. See killustatud ja kogemustepõhine{10}mudel piirab tõsiselt meditsiiniseadmete innovatsiooni kiirust ja kvaliteedi järjepidevust.

Põhiline tehnoloogiline innovatsioon

• Mudeli{0}}põhine määratlus ja koostööplatvorm:Nõuame ja toetame klientidel kolmemõõtmelist mudelit (nt STEP AP242 vormingus), mis sisaldab disainisisendina toote valmistamise teavet, ja toetame seda. Mudel mitte ainult ei sisalda geomeetrilisi kujundeid, vaid sisaldab otseselt ka kogu toote tootmisteavet, nagu mõõtmete tolerantsid, vormi ja asukoha tolerantsid, pinna karedus ja materjali spetsifikatsioonid. Sisemiselt kasutame seda mudelit tootmise teostatavuse analüüsi, tolerantsi superpositsioonianalüüsi, tööriistatee programmeerimise ja kontrolliprogrammide koostamiseks samas digitaalkeskkonnas. Kliendid saavad vaadata oma osade töötlemise simulatsiooni, edenemise olekut ja esialgset kontrolliaruannet turvalises pilveplatvormis, saavutades tõelise disaini- ja tootmiskoostöö.
• Protsessiahela digitaalne kaksik ja virtuaalne silumine:Enne füüsilise töötlemise alustamist ehitame virtuaalsesse keskkonda täieliku "protsessiahela digitaalse kaksiku". See hõlmab: tööpinkide dünaamika mudelit, tööriista mudelit, kinnitusde mudelit, tühja mudelit ja CNC-koodi. Virtuaalse töötlemise simulatsiooni abil saab kokkupõrkeid, üle- ja allalõikeid ennustada ja vältida ning lõikeparameetreid optimeerida. Lisaks teostame "virtuaalset tööpinkide silumist", käivitades loodud G-koodi tööpingi virtuaalses kontrolleris, et kontrollida selle loogilist õigsust. See suurendab uute toodete esmase proovitootmise edukust tööstuse keskmiselt 60%-lt üle 95%-ni, lühendades oluliselt tarnetsüklit.
• Täielik{0}}protsessi andmesilmus ja intelligentne kvaliteedikontroll:Määrake igale tootmispartiile ja isegi igale osale unikaalne identifitseerimiskood. Töötlemise ajal laaditakse tööpingi olek, andurite andmed ja-masina mõõtmistulemused reaalajas üles tootmise täitmissüsteemi. Pärast töötlemist saadakse detaili tegelikud kolme-dimensioonilised punktipilveandmed sidus- või võrguühenduseta suure täpsusega-mõõteseadmete (nt optiline 3D-skaneerimine, koordinaatmõõteseade) abil. Süsteem võrdleb automaatselt punktipilve andmeid algse disainimudeliga, genereerib värvide kõrvalekalde kromatogrammi ja määrab automaatselt, kas see on kvalifitseeritud või mitte. Kõik protsessiandmed ja kvaliteediandmed on seotud detaili digitaalse kaksikuga, moodustades tervikliku andmearhiivi. Suurandmete analüüsi abil on võimalik saavutada protsessi võimekuse-reaalajas jälgimine, tööriista eluea prognoosimine ja kvaliteediprobleemide algpõhjuste kiire jälgimine.

Toimemehhanism

"DigiCore" ökosüsteemi põhimehhanism seisneb "füüsiliste voogude juhtimises andmevoogudega ja reaalse maailma optimeerimises läbi virtuaalmaailma". Mudeli-põhine definitsioon on digitaalsete lõimede lähtepunktiks, tagades teabe kadudeta, kordumatu ja jälgitava edastamise projekteerimise kavatsusest tootmisnõueteni. Protsessiahela digitaalseks kaksikuks on tuummootor, mis "eelvormistab" kogu tootmisprotsessi virtuaalses ruumis, paljastades ja lahendades võimalikud probleemid väga madalate kuludega, asetades tootmisriskid enne tootmist ja saavutades ideaali, et intelligentses tootmises "asjad esimest korda korda". Protsessi täielik -andmesilmus on nagu närvilõpmed ja aju, kogudes pidevalt reaalajas tootmiskohast tohutuid andmeid ning analüüsides ja tagasisidestades pidevalt protsessiparameetreid, prognoosides seadmete hooldusvajadusi ja parandades kvaliteedikontrolli taset. Lõppkokkuvõttes ei ole kliendile tarnitav enam isoleeritud metalldetail, vaid intelligentne tootepakk koos oma täieliku "digitaalse sünnitunnistusega". See digitaalne kaksik suudab jätkuvalt "ellu jääda" kliendi toote elutsükli juhtimissüsteemis ning seda saab kasutada järgneva monteerimise, hoolduse ja isegi ringlussevõtu suunamiseks.

Tõhususe kontrollimine

Alates süsteemi "DigiCore" käivitamisest on peamised töönäitajad oluliselt paranenud: Aeg andmete laekumisest kuni DFM-i analüüsi lõpetamiseni ja uute projektide hinnapakkumiste tegemiseni on vähenenud keskmiselt 50%; esimese proovitootmise edukus (standardite saavutamine ilma ümbertöötamiseta) on jõudnud tööstusharu juhtivale tasemele 96%; tootmisprotsessis esinevate kvaliteedihälvete reageerimis- ja käsitsemisaeg on lühenenud 70%. Klientide jaoks saab tootearendustsüklit lühendada keskmiselt 6-8 nädala võrra. Tüüpilisel juhul töötas Euroopa robotkirurgia ettevõte välja uue endoskoopilise instrumendi. Lõpetasime platvormi kaudu 72 tunni jooksul keeruka kesta valmistatavuse analüüsi ja esitasime optimeerimissoovitusi. Tarnisime täielikult funktsioneerivad esimesed prototüübid 2 nädala jooksul, mis oli kaks korda kiirem kui traditsiooniline režiim, aidates nende toodetel kliinilisse valideerimisse enne tähtaega jõuda. Platvormi andmete jälgitavuse võimet demonstreeriti simuleeritud kvaliteediauditis ilma ühegi ebaselguseta. See võib 5 minuti jooksul leida kõik asjakohased tootmiskirjed, operaatorid, seadmete parameetrid ja algsed katseandmed kindla suurusega -tolerantsivälise partii jaoks.

Teadus- ja arendustegevuse strateegia ja filosoofia

Meie strateegia on "Digitaalne transformatsioon ei ole valik, vaid viis ellujäämiseks". Usume, et tipptasemel-täppistootmises ei seisne tulevane konkurents mitte ainult tööpinkide täpsuses, vaid ka konkurents andmepõhiste{2}}võimaluste alal. Oleme pühendunud sellele, et muutuda "tarkvaraga-määratletud" tootmisettevõtteks, mis muudab meie aastakümneid kogutud protsessiteadmised ja tehnilised teadmised{5}}algoritmideks, mudeliteks ja digitaalseteks protsessideks. Meie filosoofia on: Parim teenus on tagada, et klientide uuendusteed on takistusteta. Seetõttu investeerime digitaalsesse taristusse mitte esitlemise eesmärgil, vaid selleks, et kõrvaldada koostöötõkked, lühendada innovatsioonitsüklit, tagada kohaletoimetamise kvaliteet ning lõppkokkuvõttes võimaldada arstidel ja patsientidel kiiremini ja turvalisemalt juurde pääseda kõige arenenumatele meditsiinitehnoloogiatele. Oleme kliendi laiendatud teadus- ja arendustegevuse ning tootmisosakond ning kõige usaldusväärsem ja intelligentsem lüli nende uuenduslikus tarneahelas.

Tuleviku väljavaade

Tulevikus muutub see ökosüsteem "intelligentseks pilvetehaseks" ja "tööstuse koostöövõrgustikuks". Uurime võimalust teha mõned protsesside simulatsiooni- ja optimeerimisvõimalused klientide projekteerimisinseneridele pilveteenuste kujul kättesaadavaks, võimaldades neil saada projekteerimisprotsessi ajal-reaalajas tagasisidet tootmisvõimaluste kohta. Samal ajal luuakse plokiahela tehnoloogial põhinev usaldusväärne tarneahela kvaliteedi koostöövõrgustik, mis integreerib materjalitarnijad, kuumtöötlustehased, pinnatöötlustehased jne samasse digitaalsesse lõime, et saavutada läbipaistev ja jälgitav kvaliteet kogu tarneahela ulatuses. Suurejoonelisem visioon on kombineerida tehisintellekt ja lisatootmine, et saavutada "nõudluspõhise, automaatse genereerimise ja otsese tootmise" ülim mudel: kliendid sisestavad funktsionaalsed nõuded ja ruumilised piirangud, tehisintellekt genereerib automaatselt optimaalse kestakujunduse ja genereerib samaaegselt tootmisjuhised ning lisandite tootmisseadmed toodavad otse viimased osad, mis on mitmete päevade jooksul tõeliselt kohandatud, vähendades tarneaega mitut päeva, vähendades tarneaega mitmete päevade lõpuni. meditsiiniseadmete "-nõudmisel tootmine".